3DReplicator — Сборка
Опубликовано 3DReplicator Фев 22, 2016 3DМодели, ДелайСам | 36 Коммент.
В этой статье я не ставлю целью написать подробную инструкцию по сборке 3Д-принтера Дельтаробота. Просто несколько фото и пару комментариев, которые могут пригодиться.
Конструкция верхней части достаточно проста
Длина профилей-труб на верхнем фото 190мм.
Большие шкивы лучше сразу проверить на равенство радиальных размеров, предварительно закрепив на шкивы рычаги.
Фиксировать шкивы на осях — шпильках нужно после настройки их положения. Для этого сведите рычаги друг к другу и убедитесь, что они соприкасаются без смещений и перекосов, как на фото ниже.
Если свести точно рычаги не получается, то можно срезать мешающие этому центрирующие опоры, как на фото:
Так же, нужно обязательно проверить. чтобы оси-шпильки были на одной высоте относительно алюминиевых профилей-труб, т.е. лежали в одной плоскости.
При сборке редукторов обратите внимание, что надеть закольцованный ремень нужно сначала на шкив, а потом уже шкив установить на вал двигателя, т.е. прикручивать болтами двигатель следует в последнюю очередь.
Ось редуктора, которая с двумя шкивами, лучше закрепить только на одном подшипнике, а в ответный подшипник просто вставить.
Я не совсем удовлетворен конструкцией редуктора, в частности стойкой с подшипником (на правом фото выше). При работе она раскачивается.
В качестве оси стоит подобрать какой-нибудь вал, чтобы диаметр точно соответствовал 5мм. Я использовал в качестве вала шпильку 5мм, реально она в диаметре меньше, и шкивы ставились с перекосом. Временно решил обмотать вал фторопластовой лентой ФУМ:
После монтажа end-stop-ов (концевиков) нужно на рычаг установить регулирующий болтик. Для этого отметьте на нем место соприкосновения с кнопкой, и, просверлив небольшого диаметра отверстие, установите болт. Желательно, чтобы головка болта была как можно меньше по высоте, т.к. размеры высчитаны «впритык» и диапазон регулировки совсем небольшой. Фото:
Размеры профилей — труб:
Трубы алюминиевые наружний размр 25х25мм
Верхние лучи длинной по 190мм
Нижние лучи длинной по 180мм
Стороны нижнего треугольника по 328мм
Опоры соединяющие верх и низ по 600мм
Тяги параллелограммов, так называемые — rods, длиной 320мм.
При работе принтера возникают паразитные вибрации. Возможно малосущественные, но они есть, и я связываю это с недостаточной жесткостью пластиковых соединений. Чтобы сделать остов жестче, были установлены опоры из 8мм шпилек, что помогло, но внешняя эстетика, к сожалению, пострадала. Конструктив понятен из фото:
Наверное, правильно будет жестко связать между собой две шпильки и опору между ними в нескольких местах.
Ниже несколько фотографий на различных стадиях сборки:
В следующей статье постараюсь рассказать о основных моментах калибровки 3D-принтера.
Всегда рад деловым предложениям, конструктивной критике, интересным вопросам.
Email
Отлично, с удовольствие читаю ваш блог, скажите есть RSS-лента у сайта ?
Спасибо!
Добавил на сайт форму подписки на новости.
RSS тут http://feeds.feedburner.com/3dreplicator
Спасибо, статья очень полезная. Возникли закономерные вопросы. Какой тип пластика для деталей принтера вы используете? Какой процент заполнения? И сколько, в среднем, требуется пластика, чтобы напечатать все детали?
Пластик использовал АБС. Заполнение 40%, заполнение деталей экструдера 70%. Ушло 2 катушки пластика.
Понял, спасибо =) А если без учёта печати деталей для рамы?
Боюсь обмануть, детали крупные, печать долгая. Были непредвиденные срывы печати. Примерно 1кг ушел на верхнюю часть.
Добрый день. Скажите, как называется этот разъем (http://www.3dreplicator.ru/wp-content/uploads/2016/02/3DReplicator-2-2-300×225.jpg) ?
Здравствуйте, fox90!
Розетка D-SUB: DB-25F Розетка 25 контактов на кабель
Вилка D-SUB: DB-25M Вилка 25 контактов на кабель
то что надо, как раз нашел дома старый кабель с такими разъемами. А провода же не напрямую к ним запаяны, а через какие то клеммы?
Паял, а сверху термоусадка. Эти разъемы предназначены для пайки.
В случае поломки выпаять через термоусадку же реально?
Конечно. Паяльник легко расплавит термоусадочную трубку.
Очень полезный сайт у Вас!
А какова себестоимость отдельно, печатной части и покупной?
Я имею ввиду пластмассовых печатных деталей и остального (железо, электроника и т.д.)
Спасибо!
Здравствуйте, Андрей!
Себестоимость пластиковых деталей равна стоимости 2-х килограмм пластиковой нити, т.е. около 3000 руб, при условии, что печать осуществляется собственными силами. Если печать заказывать, то стоимость увеличится в несколько раз.
Стоимость остальных компонентов (электроники, шаговых двигателей, алюминиевые трубы и прочее) в районе 10000 руб.
Конечно суммы примерные, т.к. покупалось все по мере необходимости, и смету для проекта не составлял.
Проект был основан на концепции Rep-Rap, т.е. заложена возможность самовоспроизводства.
Думаю, что распечатывать детали не рационально, т.к. соотношение стоимости, затраченного времени и качества не оптимальны.
Сейчас в работе проект с нарезанным лазером корпусом, 32 бит электроникой, 2-мя экструдерами, и общей себестоимостью компонентов в районе 15000 руб.
Здравствуйте, хорошо у вас вышло, спасибо что выложили все в открытый доступ. У меня возник такой вопрос почему не применить червячный редуктор? С его помощью мы уменьшим (на много) размер верхней части а так же сопло не будет падать при обесточивании.
Здравствуйте, Владимир!
Выложил в доступ первую опытную модель, работает хорошо.
На Ваш вопрос: Исходил из соотношения цена/качество. Люфт — спутник редукторов. Т.е. самодельный распечатанный будет иметь погрешность при работе, конечно можно применить любой специальный прецизионный редуктор, но цена принтера сильно вырастет.
Доброе время суток, доделал принтер только без редукторов(кто будет так делать используйте драйвер для ШД на 32 микро шагов), как для первого принтера и тем более самодельного то был очень удивлен от такого хорошего качества печати. Теперь буду немного усиливать раму, вибрация. Все детали делал с помощью болгарки, сверлильного станка и «типа» токарного)))
Здравствуйте, Владимир!
Приятно, что тема дельта-робот 3д-принтера Вам интересна.
Позволю себе поинтересоваться, что послужило для Вас мотивацией для конструирования принтера на такого типа кинематике? На сколько сложным Вам показалось изготовление и настройка? На сколько затратным в финансовом плане? Нужен ли опыт сборки других 3д принтеров? Хотели бы рекомендовать другим?
Очень интересно, думаю, не только мне, увидеть ваш принтер. Если не секрет, поделитесь фото и ( или ) видео?
Здравствуйте, начну с начала. Началось все с сборкой обычного принтера на алюминиевых квадратных профилях, собрал на процентов 60 , включил погонял двигателя, шум ужасный подумал что жена с дому выгонит))), разобрал и начал копить на хорошие линейные направляющие… Случайно наткнулся на Ваш сайт, изучил конструкции и понял это то что нужно. Прикинул затрат почти никаких(так как электроника была уже куплена). Собрал с того как я писал что было под рукой. Включил, тишина слышно только журчание двигателей, кстати двигателя от ксерокса или принтера не знаю… были на рынке куплены по 20грн за штуку и переделаны с униполярных в биполярные. Конечно первый раз было немного сложно разобраться с прошивкой, вернее с настройкой так как у меня все размеры другие (дед Гугл помог). Попытался напечатать тестовый кубик, в принципе на куб было немного похоже))) Вооружившись линейкой все еще раз перемерил внес в прошивку и вуаля куб стал кубом. Немного пришлось разобраться с слайсером и все заработало хорошо. Другой принтер врядли буду делать смысла нет, этот немного переделаю хотя он и так стал мне уже помощником. Как Вы и говорили нужно обратить особое внимание на крепость конструкции, так как мелкая вибрация немного мешает. От себя могу добавить это: двигателя желательно 0.9 градуса драйвера к ним на 32микро шага и редуктора можно убрать. И если бы поэкспериментировать с длиной рычагов хорошо было бы их уменьшить, точность бы увеличилась этим я немного позже займусь. Советовать буду всем тем более уже есть немного опыта. Фото будут немного позже, сейчас с телефона сижу не могу загружать. Ах да шарниры на магнитах, купил самый дешевый подшипник с шариками 8мм. ини паяются очень хорошо главное САМЫЙ дешевый, другие не паяются. Эти шарики припаял к трубкам (они легкие и прочные)с обычных зонтиков. Ну а про самодельный нагревательный стол совсем другая история… кому интересно напишу. Еще раз спасибо.
Владимир, Вы проделали большую творческую работу. Очень радует, что результаты оправдали ожидания. Уверен, Ваш опыт будет полезен. Какая реальная область печати получилась? Присылайте фото, видео — все интересно.
Вы правы, двигатели можно 0.9 градусов и драйвера на 1/32 шага и прямой привод на большой шкив.
Я решил исключить прямой привод, а использовать редукционную передачу, чтобы, не особо усложняя конструкцию, иметь возможность использовать менее мощные дешевые шаговые двигатели, это так же позволило уменьшить токи — драйвера холодные, работа двигателей еще тише. Так-же увеличение кол-ва шагов на градус, повышает точность, но главное- уменьшает дискретность перемещений, что должно уменьшить муар на поверхности печатаемых изделий… В общем, плюсов много, а сложность конструктива увеличивается незначительно.
День добрый!
Сижу печатаю детали для принтера вашей модификации. Скоро начну терроризировать вопросами. Сейчас у меня Haeckel, до него был Printrbot так что опыт сборки и настройки кое-какой есть.
Здравствуйте, Алексей!
Рад Вашей заинтересованности! На вопросы обязательно отвечу.
Возможно, Вы найдете более оптимальные конструкционные решения.
Думаю, стоит попробовать сначала собрать верхнюю часть и использовать ее как универсальный модуль, который можно закрепить на любое основание, вернее — под любое (хоть в тумбу спрятать)).
В любом случае, желаю успеха!
Спасибо за добрые пожелания. Напечатал и собрал уже процентов 70. Сам корпус на 4мм винтах через шайбы, по моему сильнее прожмется чем 3 мм. А рама из профиля мне больше нравится чем деревянные.
И кстати подшипники у вас неправильно указаны. 625 а не 605.
625 — 16мм наружный диаметр, 605 — 14мм.
Спасибо, Алексей, что поправили. Да, в редукторе 625 подшипники.
В этой статье: http://www.3dreplicator.ru/delaysam/3dreplicator-3d-printer-bez-napravlyayushhih.php
Опечатку исправил.
Собрал верхнюю часть, частично. Ничего не настраивал, только выбрал зазоры. И получил практически идеальное совпадение рычагов. Оси сделал не из шпилек, а выточил под скользящую посадку подшипников. Центрирующие бобышки срезал вместо них миллиметровые медные шайбы по две с каждой стороны.
Кстати и оси для редукторов купил в крепика.ру а не шпильки.
И как фото можно выложить?
Рад Вашему технически грамотному подходу.
Центрирующие выступы у меня срезаны совсем. При проектировании я слишком идеализировал конечный результат, а печать деталей и последующая сборка вносят погрешности в конструкцию.
Фото, к сожалению, здесь не вставить — сайт имеет ограничения на объем используемой памяти. Вы можете выложить фото на любой другой ресурс, а здесь разместить на него ссылку.
Да, пока не забыл. Коннекторы соединяющие трубы спроектированы под трубу с толщиной стенки 1мм. У нас такие продают с покрытием и они дороже. Я же купил самые дешевые но с толщиной стенки 1.5 мм. Пришлось фрезеровать коннекторы. Хорошо фрезер есть, напильником я бы помер
Соединители рассчитаны на трубу которую я купил )) Толщина стенки 1.2мм , алюминий без покрытия. Вставляются соединители с большим усилием, что, по задумке, должно служить усилению рамы в целом.
https://drive.google.com/file/d/0B10Cr3HahO1yWXZNbVdiSXRKZVE/view?usp=sharing
https://drive.google.com/file/d/0B10Cr3HahO1ySzRZTW01ejhvbnM/view?usp=sharing
https://drive.google.com/file/d/0B10Cr3HahO1ydXZTWURIWU1KcGs/view?usp=sharing
Спасибо, Алексей, за фото. Все красиво!
Собрал частично нижнюю часть. Увеличил в высоту поскольку рампс прямо в стол упирался и вентилятор на него неудобно ставить. Переделал заднюю часть держателя экрана. Старое крепление по моему ненадежно.
https://drive.google.com/file/d/0B10Cr3HahO1yQm9ZMTdqend5Yms/view?usp=sharing
https://drive.google.com/file/d/0B10Cr3HahO1yS2puWGpxSUxucTg/view?usp=sharing
Крепление экрана может вызвать вопросы, но оно работает, даже без задней тонкой поддержки, которая по факту не нужна. Но Ваш ремикс однозначно надежнее.
По рампсу — все так задумано. По углам основания принтера предусмотрены небольшие опоры-ножки, в результате, между рампсом и столом, на котором стоит принтер, образуется достаточное минимальное расстояние. Достаточное для того, чтобы кулер блока питания обдувал не только свои внутренности, но и рампс (на блок питания вешается направляйка для потока воздуха).
Т.е. 1. выигрываем в высоте, следовательно, в устойчивости
2. минус один кулер, следовательно, уменьшаем общий шум и некоторые вибрации.
3. такая оптимизация упрощает конструкцию.
Возможно ваши резоны справедливы. Но у меня без хорошего обдува всегда грелись драйвера шаговиков. И широкие ножки подклеенные резиной или пробкой, с возможностью регулировки по высоте мне нравятся больше. Хотя возможно это из области излишеств.
https://drive.google.com/file/d/0B10Cr3HahO1ySGVpT1pKcXExMWM/view?usp=sharing
Как всегда — спасибо за фото! Очередной раз убеждаюсь в основательности вашего подхода! В этой конструкции драйвера будут греться поменьше, т.к. нагрузка на двигатели небольшая и ток на них можно будет убавить.